立體燙金技術(shù)是燙金技術(shù)和凹凸壓印技術(shù)相結(jié)合的一種復(fù)合技術(shù)，也可以看成是“燙金+凹凸”組合工藝，是利用腐蝕或雕刻技術(shù)將燙金和壓凹凸的圖文制作成一個上下配合的陰模凹版和陽模凸版，實現(xiàn)燙金和凹凸壓印技術(shù)一次完成的工藝過程。

印刷家致力于通過印刷工藝的升級幫助印刷包裝企業(yè)實現(xiàn)競爭力提升。今天，小編就和大家一起學(xué)習(xí)下立體燙印技術(shù)有哪些質(zhì)量控制要點及缺陷處理，以便幫助各位印刷同仁更好地把握印品質(zhì)量。

燙壓版

與普通燙金版、壓印版相比，立體燙印使用的燙壓版的制作工藝既有相同的地方，又存在顯著的不同。

由于立體燙印是將燙印或壓凹凸一次完成的工藝過程，因此其燙壓版要比單純的燙金版和壓印版的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)更高，制版要求更嚴(yán)格，工藝更復(fù)雜。

例如，普通燙金版的底模是平的，不需要特別制作，而立體燙印由于要形成立體浮雕圖案，因此其燙壓版的底模必須是與燙壓版相對應(yīng)的陽模凸版，即燙壓版上凹下的部位在底模上應(yīng)是凸起的，且凸起的高度與燙壓版凹下的深度是相對應(yīng)的。

高質(zhì)量的燙壓版是保證立體燙印產(chǎn)品質(zhì)量的重要基礎(chǔ)。

燙壓版必須采用優(yōu)質(zhì)的金屬材料制成，一般由青銅版經(jīng)激光雕刻而成。不銹鋼也是制作燙壓版的優(yōu)良材料，由于其表面非常光滑，與青銅版相比，不銹鋼燙壓版的燙印圖文光澤度和清晰度更高，壓凹凸的效果也更勝一籌。

圖片由于燙壓版是在高溫高壓下運行的，在常態(tài)下反映不明顯的小缺陷都可能會對產(chǎn)品質(zhì)量造成很大的影響。所以，在燙壓版的質(zhì)量管控方面一定要精益求精，才能從源頭消除質(zhì)量隱患。

一般來說，燙壓版應(yīng)厚度均勻，圖案、文字雕刻清晰、深淺一致；底模應(yīng)平整無刮痕， 尺寸相同， 無龜裂，富有韌性；燙壓版和底模都不能有肉眼可見的變形、崩缺、氣泡、毛刺毛邊等缺陷。

電化鋁

電化鋁的質(zhì)量直接決定了立體燙印產(chǎn)品的外觀效果。

質(zhì)量合格的電化鋁應(yīng)無明顯的亮斑、暗斑或鐳射版縫，表面保護層光滑透明，無霧狀和發(fā)灰現(xiàn)象。將電化鋁對光檢查時，不能有可見的白點、臟點、膠點和砂眼等質(zhì)量缺陷。

圖片除了外觀性能外，電化鋁的適燙性能也十分關(guān)鍵。電化鋁的適燙性能直接決定其附著力、剝離力和抗沖擊性，是影響燙印質(zhì)量的決定性因素之一。

為了確保電化鋁能表現(xiàn)出最佳的適燙性能，不但要謹(jǐn)慎選擇紙張、油墨、光油、清漆等化學(xué)涂料，同時也應(yīng)對燙印過程中的溫度、速度、壓力等參數(shù)進行合理設(shè)定，在批量生產(chǎn)前還應(yīng)進行試燙，這樣才能保證大批量生產(chǎn)時的成品率。

圖片除了通過試燙來確認(rèn)電化鋁的適燙性能外，還應(yīng)采用專用儀器或膠帶對電化鋁的剝離強度、抗沖擊性等性能進行檢測。

如果電化鋁的剝離強度過小，在燙印轉(zhuǎn)移過程中就可能出現(xiàn)掉鋁或轉(zhuǎn)移不良問題；反之，電化鋁則難以徹底轉(zhuǎn)移，出現(xiàn)燙印不上的質(zhì)量故障。

如果電化鋁的抗沖擊性差，在壓凹凸過程中就會產(chǎn)生掉鋁問題，在成品上表現(xiàn)為燙印部分殘缺破損。所以，解決立體燙印過程中掉鋁、殘缺、起泡、離層等質(zhì)量缺陷的首要措施就是充分掌握電化鋁的各種性能。

在煙包立體燙印生產(chǎn)中，一般選擇耐高溫、帶防偽的全息鐳射電化鋁，這類電化鋁都具備較好的剝離強度和抗沖擊性，不容易變形，且適燙性能較好，因此能有效保證成品質(zhì)量。

此外，用于立體定位燙印的電化鋁版距必須一致，不能超過設(shè)定跳步參數(shù)誤差（誤差＜0.1mm）。因為在燙印跳步計算中，版距作為激光電眼的追蹤點，哪怕僅存在極小的誤差，經(jīng)過多次燙壓后，累積誤差將會相當(dāng)驚人，有時甚至?xí)_到數(shù)十厘米，造成大量材料浪費，因此應(yīng)對電化鋁版距進行嚴(yán)格控制。

操作要點

圖片在立體燙印生產(chǎn)過程中，要從“燙”和“壓”兩個方面進行質(zhì)量控制，避免出現(xiàn)附著不良、油墨反拉、燙印不上等質(zhì)量缺陷；要理順電化鋁底膠熱熔性和油墨、光油、清漆之間的親和關(guān)系；還需要在印刷機臺設(shè)立質(zhì)量控制點，密切關(guān)注油墨用量、油墨干燥效果、噴粉量對燙壓過程的影響，并進行嚴(yán)格控制，及時解決出現(xiàn)的質(zhì)量問題。

① 溫度調(diào)節(jié)

要將溫度調(diào)節(jié)作為立體燙印質(zhì)量控制的關(guān)鍵點，嚴(yán)格控制預(yù)熱時間，并確保溫度升、降幅度與燙壓速度保持同步。電化鋁本身的熱熔膠涂布量非常小，因此如果其接受到的燙印熱量稍有偏差，就會直接影響電化鋁的轉(zhuǎn)移質(zhì)量。此外，電化鋁表面噴涂的金屬鋁層也十分薄（厚度僅為1～2μm），且對溫度變化十分敏感，因此一定要精心控制燙印溫度。

圖片但溫度調(diào)節(jié)不容易掌控，因此在實際生產(chǎn)過程中，經(jīng)常會由于燙印溫度出現(xiàn)波動而產(chǎn)生一些質(zhì)量問題。例如：

燙印溫度過低時，電化鋁熱熔膠熔化不充分，就容易出現(xiàn)燙印殘缺、糊版、燙印不上、發(fā)花等質(zhì)量缺陷；

燙印溫度過高時，電化鋁的表面鋁層又會熔化，出現(xiàn)飛濺現(xiàn)象，還會產(chǎn)生變色、表面起霧、無鐳射光澤等質(zhì)量缺陷。

除此之外，起泡、掉鋁、脫皮離層等故障和燙印溫度的控制都有很大的關(guān)系，生產(chǎn)者要根據(jù)質(zhì)量故障的具體表現(xiàn)來調(diào)節(jié)燙印溫度。

② 壓力控制

要想使立體燙印產(chǎn)品與單純壓凹凸產(chǎn)品的壓凹凸效果相媲美，就要在確保燙印效果的同時，對壓凹凸質(zhì)量進行控制。

由于立體燙印是同時完成燙印與壓凹凸的工藝，其壓力大小不但影響著電化鋁的附著力，也關(guān)系到壓凹凸效果， 有時候這兩者之間還可能會出現(xiàn)不可調(diào)和的矛盾。

比如說，將壓力設(shè)置得大一些， 可以增加電化鋁在紙張上的附著力，對燙印有利，但在壓凹凸過程中就可能會出現(xiàn)紙張破損問題。

因此，要在不壓破紙張的基礎(chǔ)上達到最好的燙印效果，就必須精心設(shè)置壓力， 并合理調(diào)節(jié)燙壓版面的高度，精確校對凹凸底模，保證所有的燙壓版和底模高度、平整度都保持一致。

除此之外，還要對底模的質(zhì)量進行檢查跟蹤，特別是在底模已經(jīng)連續(xù)承受數(shù)萬、數(shù)十萬次的抗沖擊力后，要特別注意檢查底模的變形程度和韌性，并及時更換磨損的底模。

故障處理

在立體燙印的生產(chǎn)過程中，質(zhì)量故障隨時可能產(chǎn)生，需要及時處理。其中，與電化鋁和油墨適性密切相關(guān)的主要缺陷包括電化鋁附著不良、油墨反拉、燙印不上、殘缺掉鋁等。

① 附著不良

在立體燙印生產(chǎn)過程中，電化鋁附著不良的故障往往表現(xiàn)在以下兩方面， 其原因也各不相同。

一種是電化鋁不能牢固粘貼在印刷面上，甚至可能會完全燙印不上，用膠帶一扯就出現(xiàn)掉鋁或大幅殘缺現(xiàn)象。歸根結(jié)底，這是由于電化鋁附著力差造成的，此時需要改善電化鋁的適燙性能，或更換新的電化鋁。

另一種是燙印后電化鋁能牢固粘貼在印刷面上，但會出現(xiàn)油墨反拉現(xiàn)象。這種現(xiàn)象是由于油墨的附著力差造成的，和油墨與紙張的印刷適性以及油墨干燥不徹底等因素有關(guān)，此時就需要改善油墨與紙張的印刷適性，或調(diào)節(jié)油墨的干燥速度。

② 燙印不上

造成燙印不上的原因主要有以下三種：

印品表面噴粉過多，這是最為常見的原因；

油墨還沒有完全干燥就開始燙印；

墨層表面涂布了一層保護清漆、光油等樹脂性涂料，從而不具備“親和力”。

遇到燙印不上的質(zhì)量問題時， 一定要從實際出發(fā)，具體問題具體分析， 千萬不要貿(mào)然燙印，防止產(chǎn)生大批量廢品的質(zhì)量事故。

隨著消費者對印刷包裝顏值需求的不斷提升，越來越多的精裝工藝受到市場追捧，而立體燙印技術(shù)因其良好的表現(xiàn)性及工藝美觀度，在印刷包裝市場上的應(yīng)用也越來越廣泛，如何充分掌握立體燙印技術(shù)，通過該工藝幫助印刷包裝品提升價值，是印刷包裝企業(yè)必須思考的問題。